TourerV.ru > Основной раздел > Новости и объявления

Реклама на форуме
КЛУБНЫЙ СЕРВИС ТМ-Авто Москва Распорки, кулинг панели, теплоэкраны, вставки
Полиуретановые сайлентблоки от "Точки Опоры" DailyDriftParts тюнячка из Японии, новое и б/у
  • Посетителям
  • Новеньким
  • Патриотам
Регистрируясь на данном ресурсе Вы соглашаетесь с действующими Правилами форума и обязуетесь их соблюдать.
Незнание правил не освобождает Вас от наказания за их нарушение!
На форуме действует ряд ограничений для новых пользователей: запрещено заниматься торговлей, устанавливать автар и подпись, принимать участие в опросах, личный ящик ограничен 10-ю сообщениями.
Для снятия ограничений Вам надо оставить на форуме более 10 сообщений, а также с момента вашей регистрации должно пройти не менее 30 дней.
Для участников клуба доступна различная клубная атрибутика: рамки, наклейки, футболки, толстовки, кружки, карты и т.д. Причем некоторые виды атрибутики распространяются бесплатно на встречах. Более подробную информацию узнавайте в своем региональном разделе или теме. Также если Вы хотите заниматься клубной атрибутикой в своем городе, то напишите об этом администрации.
С уважением, администрация форума TourerV.ru
Ответ
 
Опции темы Поиск в этой теме
Старый 20.03.2015, 23:20   #1
Менеджер сайта TC
Менеджер сайта вне форума
TourerV.ru Bot
 
Аватар для Менеджер сайта
По умолчанию Постройка Supra в Titan Motorsports 0

Интересный отчет о постройке самого быстрого автомобиля.

Автор: TheSpeedhunters
Дата: 22 августа, 2011г.


Здесь, в Titan Motorsports, последние десять лет мы занимаемся тем, что строим самые быстрые модели Toyota Supra и продаем их по всему миру, применяя при этом разнообразные решения на базе пуленепробиваемого двигателя 2JZ. Большинство знают нашу мастерскую исключительно по участию в гонках. Но кроме этого есть и рутинная работа, объем которой довольно велик и включает в себя оптовые и розничные продажи запчастей по частным почтовым заказам и разнообразный тюнинг. Все это мы делаем в нашей главной мастерской в Орландо. В конце прошлого года один из наших постоянных заказчиков Ибрагим Кану (Ebrahim Kanoo) связался с нами с просьбой построить новый гоночный автомобиль Supra, на котором он мог бы погонять у себя дома в Бахрейне.

Ибрагим имеет громадную коллекцию автомобилей, прошедших максимально возможный тюнинг как у себя дома, так и в европейских мастерских. Кроме того, есть у него несколько серьезно усовершенствованных Supra, для которых мы поставляли детали собственного производства в течение многих лет. Модель Supra, которой он пользуется сейчас (ранее известная, как «Hullk Supra»), выдает ни много, ни мало, а целых 7,67 при 182 м/ч на дистанции четверть мили. На этот раз Ибрагим захотел перейти на следующий уровень и построить автомобиль, оснащенный ходовой ?.

Теоретически поставленная задача казалась простой: построить самый быстрый в мире автомобиль, самую мощную Supra, при этом сохранить заводской вид, насколько это возможно. Самая главная цель - добиться максимальной скорости. При этом мы не должны были приносить в жертву скорости внешний вид автомобиля и наоборот. Из-за этого проекта нам пришлось прекратить все наши текущие работы, но мы знали, что справимся. И поэтому начали собирать команду из самых лучших специалистов и искать детали максимально высокого качества, с помощью которых нам предстояло построить самую дикую модель Supra, которая вообще когда-либо существовала.



В течение нескольких дней обсуждения проекта по телефону и обозначения первоначального плана игры, Ибрагим дал нам зеленую улицу на постройку Supra своей мечты. С учетом экстремальной жары на Ближнем востоке, мы были ограничены жесткими временными рамками. Кроме того, нам требовалось в кратчайшие сроки найти здесь, в Штатах, автомобиль-донор. Мы приступили к поиску ходовой части и очень быстро обнаружили, что идеальный автомобиль был под самым нашим носом: белая Supra MKIV с шестискоростной коробкой передач, владельцем которой являлся наш хороший друг Омар Санчез (Omar Sanchez). Его Supra однажды соревновалась в гонках наравне с нашим автомобилем в первых сериях NHRA Sport Compact в классе Drag Radial. Сделка состоялась, и автомобиль прибыл на следующий день с тем, чтобы мы сразу приступили к его «трансформации».



Как только автомобиль прибыл в мастерскую, мы немедленно начали буквально срывать с него все, чтобы подготовить поверхность кузова к зачистке. Поскольку задумывалось облегчить или заменить на более легкий вариант каждую панель, мы предполагали, что в дальнейшей работе будем использовать только стойки, перегородки, лонжероны и панели задних боковых частей кузова.



Мы без остановки срывали с донора все больше и больше деталей, и вокруг нас начала собираться огромная куча железа. Вы даже не представляется, как много отдельных составляющих деталей требуется для постройки всего лишь одного автомобиля, пока не увидите их в одной куче рядом с собой.



Как только все крупные детали и панели кузова были сняты, мы погрузили голую ходовую на наш трейлер и доставили ее в одно местечко во Флориде в двух часах езды к югу от нас, где как нам было известно, был единственный на всю округу резервуар с кислотой для обработки металла окунанием. Такой способ обработки полностью гарантирует удаление любой краски с ходовой части, с кузова или удаление любых других нестандартных покрытий с поверхности, полностью «обнажая» ее до первозданного вида. При этом в ходе работы снижается и вес обрабатываемой детали. А имея такую цель, как у нас, каждая «снятая» унция веса помогает нам достичь более низких общих весовых показателей, в то время как каждая дополнительная унция веса в нашем случае собирается в конце постройки уже в целые фунты.



Автомобиль оставался в кислотной ванной целых четыре дня, в течение которых был снят солидный слой краски и звукопоглощающего материала. К несчастью для нас, согласно последним изменениям в стандартах Агентства по охране окружающей среды (EPA) сейчас требуется использовать абразивную зачистку с меньшим зерном, что не настолько эффективно на этапе подготовительных работ для последующего покрытия краской на водной основе.



Возвращаясь обратно, мы сделали небольшую остановку в пункте техобслуживания и дополнительно подвергли поверхность автомобиля пескоструйной обработке, чтобы добиться окончательного удаления всех оставшихся материалов с поверхности.



А здесь можно увидеть перегородку внутри автомобиля после его полной обработки. Поскольку на этой ? ходовой будет использована заводская перегородка, мы должны были «обнажить» всю поверхность металла, а нашей ключевой задачей было добиться максимально низкого веса.



После удаления краски было полностью снято и антикоррозионное покрытие. С целью защиты металла от появления ржавчины во время процесса постройки мы нанесли на поверхность кузова специальное покрытие WD-40.



Следующий этап работ утомительный, но довольно простой и заключается в удалении внутренних частей кузова и таким образом получить дополнительное пространство под заднюю часть ходовой.



Мы подрезали часть переднего лонжерона, чтобы получить пространство под установку передней скобы ходовой. По правилам часть рамы под стойку и перегородку должна оставаться на месте, поэтому нам нужно будет хорошенько потрудиться над этим участком.



Резка продолжается до тех пор, пока мы не получим «чистую» форму кузова, чтобы трубчатая рама ходовой смогла удержать подвесную раму.



Большая часть моделей Supra приехала в США с кузовом тарга. Тем не менее, для тех, кто не заинтересован в загаре, доступны более легкие версии с жестким верхом. Поскольку кузов тарга совершенно бесполезен в качестве гоночного автомобиля, мы решили отрезать заводскую крышу и заменить ее новым жестким верхом Toyota.



Спустя чуть более недели работы кузов подрезан, максимально облегчен и готов к установке новой ходовой.



В прошлом мы использовали на своих гоночных автомобилях предварительно подготовленную ходовую часть, но в этом случае предполагалось постройка совершенно иного «зверя». К счастью, в нашей новой мастерской мы собрали великолепных специалистов в одной команде под руководством Тима Такаш (Tim Takash).



Как любой дом требует прочного фундамента, так и процесс создания великого дрегстера начинается с квадратного сборочного стенда.



Постройка начинается с пола кузова. Каждая штанга аккуратно сгибается, устанавливается и крепится на своем месте. И только после этого мы приступаем к сварочным работам.



Поскольку все идет вместе с каркасом, то передняя и задняя часть вместе с амортизаторами устанавливается на сборочный стенд. Все это подгоняется по размеру друг к другу и приводится в состояние готовности к установке на кузов.



Медленно, но верно трубы рамы начинают приобретать необходимую форму, и вы уже можете увидеть, как «нечто» все больше становится похожим на автомобиль.



Теперь кузов, по которому мы прошлись болгаркой, установлен на ходовую, чтобы мы смогли проверить все зазоры и плотность сопряжения каркаса с кузовом. Процесс размещения и снятия кузова будет повторяться еще много раз, пока ходовая находится в работе.



На стандартном дрегстере «ниша» для сиденья выполнена из алюминия или углеволокна. Но если вы пытаетесь построить идеальный дрегстер Supra, то этот вариант – слишком банальный. Мы заказали кевларовое сиденье RaceTech и установили его на ходовую. Многие команды, профессиональные участники дорожных гонок, делают аналогичный выбор в пользу безопасности своих пилотов.



Штанга за штангой, и вот ходовая начинает принимать свою родную форму. Вскоре вся конструкция будет сварена в единое целое.



После того, как работы по сборке каркаса под крышу закончились, мы установили покрытие для жесткого верха автомобиля.



А это косынки ходовой, с помощью которых кузов и ходовая объединяются в одну цельную конструкцию.



Как только установка завершена, все части ходовой методично привариваются друг к другу. Каждый сварной узел проходит тщательную проверку, а затем повторную проверку на глубину проплавления, которая должна быть идеальной.



После того, как весь объем работ по ходовой завершен, мы переходим к работам с передней частью автомобиля.



Мы устанавливаем макет двигателя на предназначенное для него место и лазером вырезаем пластину под двигатель специально под этот проект «автомобиль + двигатель».



Согласно установленным правилам передний поперечный элемент должен быть съемным. Не желая использовать тяжеловесную заводскую литую деталь, мы приспособили вот эти хомутики для блокировки штанг на передней части конструкции, чтобы появилась возможность их демонтажа. При этом они обеспечили прочность конструкции, как в сборе, так и при их блокировке с помощью болтов.



Установлена рулевая рейка, выполнены рычаги подвески. Первый этап работ с передней частью ходовой закончен.



Бензобак расположен в передней части автомобиля, что обеспечивает правильное распределение веса. Но вес остается весом… Поэтому мы решаем встроить титановый держатель бака, и легкий алюминиевый бензобак устанавливается на кузов.



Если вы собираетесь потратить время на постройку кастом бака, вы точно также можете его отполировать до зеркального блеска.



После монтажа испытательного двигателя, мы установили макет трансмиссии. Кроме того, были созданы кастом опоры и направляющие, что упрощает весь процесс демонтажа, который необходим для проведения планового облуживания автомобиля.



Кастом опоры потребовались в целях безопасного размещения емкости для тушения пожара и емкости с C02.



Тестовый карданный вал тоже был установлен. Нам было необходимо определить правильную длину и угол под установку конструкции из углеволокна, после того как автомобиль уже выйдет на трассу. Кроме того, мы хотели понять, какой именно безопасный контур требуется вместе с системой защиты.



После того, как кузов и ходовая часть прошли полную проверку, как единая конструкция, мы приступили к следующему этапу работы и принялись за металлический пол, после чего присоединили его к кузову. Для создания образцов мы использовали плотный картон. Позднее эти образцы послужили нам для резки деталей из металла. Металлические запчасти прошли специальную обработку, чтобы увеличить их прочность.



Следующий этап работы – надо сказать, довольно монотонной – соединение рычагов таким образом, чтобы они полностью отвечали поставленным задачам. Кастом сцепление, система рычагов и тяг управления дроссельной заслонкой вырезались лазером. И в итоге все это превратилось вот в эти замечательные детали, которые вы видите на фото.



Титановые рычаги тоже делались специально для нашего проекта. Изначально это были плоские листы, предназначенные для резки лазером на станке с ЧПУ. Затем края заготовки прошли дополнительную обработку для их последующей установки в нишу под ногами пилота.



Кастом опоры обработаны под установку заподлицо в передней торцевой части сборочного узла.



Этот автомобиль изначально оснащен панелью Motec. Чтобы убедиться, что ее положение точно соответствует запросам пилота, мы построили образец-крепление, удерживающий панель точно на месте в ходе установки всех остальных деталей в этой зоне.



Зона багажника потребовала дополнительных работ по резке и установки зажимов типа Dzus, с помощью которых крепится задний люк, выполненный из углеволокна и которые обеспечивают его быстрый демонтаж.



А здесь дается общий вид ходовой и кузова после сборки. Еще остаются небольшие работы по напайке, по установке крепежных элементов и кое-какой детализации до полного окончания этого этапа работ. Но уже виден результат – автомобиль приобретает вид дрегстера.



Крайне важная часть работ – добиться от автомобиля высокой скорости посредством установки четырех точечной регулировки. Здесь используются самые современные опоры, с помощью которых можно выполнять точнейшие надстройки.



Дополнительно мы построили еще один сборочный стенд для работы с планками. Таким образом, мы обеспечиваем их точное выравнивание с каркасом. Это очень важный этап работы, на котором обеспечивается прямое передвижение автомобиля по треку. Мы построили два комплекта планок для этого автомобиля, главный комплект выполнен из титана с целью снижения веса, а второй комплект сделан из хромомолибдена.



Это комплект, полностью выполненный из титана. Верхняя часть штанг имеет регулировочные приспособления, с помощью которых главный механик может выставить нагрузку еще до того, как автомобиль достигнет финишной линии на треке.



Мы построили комплект планок с колесами и установили его на автомобиль.



Внутренняя часть еще не оборудована, а внешняя часть кузова выглядит, как хрупкая бумага, поскольку база под колеса еще не установлена. В целях упрочнения конструкции на внутренней части крыла мы создали зазор, слегка загнув внешний край крыла и обеспечив наличие своеобразной «распорки».



Титановая турбина установлена вместе с выпускным коллектором собственной разработки. Мы использовали легковесный корпус типа v-band. Кроме того, мы отполировали капот до зеркального блеска и нанесли специальное покрытие на его заднюю часть.



Взгляните поближе на массивный выхлопной коллектор типа v-band, который применяется на большинстве двигателей 2JZ.



Затем мы установили отводную трубу, край которой выходит со стороны крыла. Эта труба выполнена из материалов собственной разработки с целью снижения веса без ущерба для потока выхлопных газов.



Мы установили на турбине дополнительное крепление с ходовой, чтобы немного перенести вес гигантской турбины с выпускного коллектора.



Мы отдали свое предпочтение задней дверце в стиле Seibon, которая и была установлена вместе с легким по весу лексановым стеклом. И нам пришлдось подогнать заднюю часть кузова Supra под заводской контур стекла.



Следующий этап работ - установка парашюта. Из-за скорости автомобиля, мы использовали двойное крепление под парашют. И вновь мы создали образец, чтобы впоследствии можно было легко разместить это крепление на ходовой, а также обеспечить правильную квадратную форму конструкции.



Кроме того, образец потребовался и для того, чтобы мы смогли сделать опору из титана, где каждая штанга также будет выполнена из титана и будет иметь необходимый изгиб. И вновь каждая лишняя унция веса берется нами в расчет, поскольку не следует забывать свою конечную цель – в итоге мы должны получить минимальный общий вес автомобиля.



Поскольку в этой постройке используется максимальное количества материала, отличительной чертой которого является небольшой вес, совершенно естественно, что все панели внутри кабины будут выполнены из углеволокна. Здесь вы видите первые шаги в постройке базы под колеса, которая затем будет установлена на заднюю часть автомобиля.



Нам потребовалось разработать и создать кожух трансмиссии специально для этого проекта, как и кожух под сиденье RaceTech, которое отличается большей шириной по сравнению со стандартным аналогом. Оба кожуха будут демонтироваться после каждого заезда, что позволит командиру экипажа выполнять обслуживание сцепления в максимально сжатые сроки между раундами.



После того, как первая часть работ была завершена, мы сняли автомобиль со сборочного стенда и приготовили его к разборке для того, чтобы затем нанести на ходовую часть порошковое покрытие методом спекания, и краску - на кузов.



Сняв автомобиль со сборочного стенда, мы не смогли удержаться и установили комплект колес Weld Beadlocks со сликами 10,5 Mickey Thompson, чтобы прочувствовать, как же будет выглядеть в итоге задняя часть автомобиля. И вы сами можете убедиться, что даже на весу эти задние шины, будто намертво вцепившиеся в задние крылья, имеют просто исполинский вид. Да! Эта игра стоит своих свеч!


Продолжение следует.

-Titan Motorsports


Перейти на сайт Speedhunters
Менеджер сайта вне форума   Ответить с цитированием
Старый 21.03.2015, 23:30   #2
Менеджер сайта TC
Менеджер сайта вне форума
TourerV.ru Bot
 
Аватар для Менеджер сайта
По умолчанию Постройка Supra в Titan Motorsports Часть 2 0

Часть 2

Автор: TheSpeedhunters
Дата: 08 сентября, 2011г.


В нашей прошлой статье мы показали вам первые этапы постройки ходовой части. Ходовая является фундаментом всего проекта, она как краеугольный камень, который ложится в основу постройки великолепного здания. И после того, как фундамент залили (или приварили), начинается этап постройки и детализации самого проекта. В этой части нашего рассказа мы взглянем уже с большим вниманием и глубиной на процесс постройки, выбирая какой-то один из глобальных этапов проекта, таких как: выпускной коллектор, главная передача и капот. Мы также рассмотрим поближе мелкие детали и нюансы, которые необходимо принимать во внимание, если ты занимаешься постройкой ультра легкого автомобиля. Довольно просто увидеть законченный проект, взглянуть на переднюю часть автомобиля, и воспринять всю конструкцию, как единое целое. Тем не менее, гораздо реже находится тот, кто может действительно осознать, какие именно процессы происходят в ходе создания настолько сложного изделия, аналога которому в мире и сейчас практически не существует.



Не каждое сиденье может подойти для этого проекта. Желая найти наилучшее решение по безопасности и комфорту, мы остановили свой выбор на сиденье из углеволокна / кевлара RaceTech со встроенной опорой для головы. Если вам незнакомо название марки RaceTech, посмотрите внимательнее на ведущие автомобили, участвующие в гонках GT и Touring по всему миру, и вы обязательно увидите пилота, удобно устроившегося в своем сиденье. Оно не только обеспечивает оптимальную защиту, но также говорит об истоках происхождения самого автомобиля и дает такое чувство, что сиденье стрит кара имеет обычный каркас из углеволокна - наподобие тех многих, которые в большом количестве устанавливаются на автомобили этого типа.



Продолжая тему легкого веса, мы остановили свой выбор на рулевом колесе из углеволокна Sparco. Этот руль на сто процентов выполнен из углеволокна, а затем «обернут» в замшу. Хотя рулевое колесо и не кажется той деталью, за счет которой можно сэкономить тонны веса, но в итоге унции складываются в фунты. Так что от лишнего веса необходимо избавляться везде, где это только возможно, что является для нас приоритетом в выборе любых элементов. И с учетом этого любая деталь, полностью выполненная из углеволокна, играет важнейшую роль в сочетании со всеми остальными частями, выполненными из того же материала.



Мы остановили свой выбор на универсальном спойлере Aeromotions для этого автомобиля, поскольку он поможет обеспечить необходимую прижимную силу и непрерывность линий контура Supra. Мы использовали их спойлеры на гонках Road Course в прошлом, и они показали потрясающие результаты по аэродинамике. Итак, когда пришло время выбора с целью обеспечить необходимую максимальную прижимную силу не в ущерб аэродинамики, выбор оказался простым.



Под двигателем расположен поддон, который также выполнен из углеволокна и служит для предотвращения утечки жидкости на трек в случае выхода двигателя из строя.



Рамы окон и прочие элементы крепления выполнены из титана специально для этого автомобиля. А вот титановые крепежные пластины – это совсем не то, что можно вот так просто пойти и найти в продаже, поэтому мы вырезали их лазером из листового титана.



Пока одни занимались нарезкой пластин, другие занялись подготовкой деталей для устройств, которые служат для перемещения двигателя. Эти пластины устанавливаются на двигателе и крепятся к подъемным трубам, которые мы так же сделали сами. Важно иметь возможность заменить двигатель максимально быстро в течение 60-90 минут между заездами.



Многие санкционирующие органы выставляют требования, согласно которым какая-то определенная часть передних поперечных элементов должна быть съемной. Стараясь сделать ходовую максимально жесткой по прочности и одновременно следовать установленным правилам, мы прибегли к небольшой хитрости и использовали вот эти съемные скобы, которые позволяют выполнять замену необходимых деталей в передней части автомобиля согласно установленным требованиям.



Компания Hypertune выпускает одни из лучших впускных коллекторов на рынке, и модель 2JZ Race, которую они создали специально для нашего проекта, не является исключением. Когда вы работаете с наддувом более 50lbs (22.67 kg) и используете многочисленные форсунки, то главным для вас является выбор правильной топливной смеси. Этот коллектор поставляется вместе с красными раннерами производства Hypertune. Но их мы подвергнем повторному анодированию, получим черный цвет, а уже потом закрепим болтами на коллекторе 2JZ.



Еще одной важной частью дрестера является главная передача. В нашем случае мы остановили свой выбор на модели Strange Engineering (9 дюймов). Корпус узла полностью отполирован, а кожух собственной разработки и изготовления защищает от царапин. Главная передача является важнейшей частью ходовой, поскольку именно она позволяет добиться мощности, превышающей 2000 л/с. Благодаря четырем соединительным звеньям и прочим регулировкам, нагрузка, направление и тяговое усилие могут выставляться таким образом, чтобы обеспечить максимальную отдачу автомобиля по шинам, пока он стоит прямо, как стрела.



Мы начали с того, что использовали макет дифференциала и осевую направляющую, чтобы убедиться в правильности размещения как узла, так и направляющей.



Внешний корпус начал приобретать свою форму. Каждая часть была аккуратно отрезана и установлена на свое место, обеспечивая тем самым герметичность и отсутствие утечек.



После того, как работа с каркасом была завершена, следующим этапом стала установка кронштейнов для четырех звеньев и остальных навесных устройств. Имея максимально возможное количество настроек за счет наличия четырех точек регулировки, наш главный мастер смог оптимизировать установку всего узла для проведения испытаний.



Работы с внешним корпусом полностью завершены, все сварные швы отшлифованы, а отверстия для заправки – аккуратно просверлены. Затем мы приварим специальный желоб к съемной крышке, что позволит не только проводить обслуживание главной передачи, но и при необходимости осуществлять заправку жидкостью.



Затем мы разместили корпус на сборочном стенде ддя ходовой и отрегулировали угол установки. Начиная с этого момента, все наши монтажные работы и установка любых звеньев должна была выполняться строго под прямым углом.



Над звеньями установлен стабилизатор поперечной устойчивости. Сам стабилизатор встроен в ходовую и соединяется с задним кожухом, что позволяет выполнять точную регулировку.



Макет готовой главной передачи установлен на ходовую. Здесь можно увидеть все сложности монтажа, осевые валы и мельчайшие детали установки. При более близком рассмотрении можно увидеть также, что данная конструкция отвечает требованиям соответствующих органов и может быть демонтирована в трейлере благодаря деталям, встроенным в нижнюю часть устройства.



По окончании процесса изготовления обработанный металлический корпус очищается и покрывается жаростойкой краской серебряного цвета. Это обеспечивает защиту металла и поддержит температуру поверхности на минимально возможно уровне.



После того, как покраска завершена, устанавливаются оси Strange и тормоза из карбона. Теперь главная передача готова к окончательному монтажу на автомобиль.



После того, как работа с задним мостом закончилась, мы проводим соответствующие испытания и с мостом, и с трансмиссий, а затем устанавливаем наш карбоновый кардан. Согласно правилам необходимо обеспечить защиту универсального шарнира с помощью скобы-петли кардана на случай выхода из строя какого-либо элемента в этой зоне. Следует помнить, что этот вал может проворачиваться со скоростью, превышающей 10 000 об/мин, это приветствуется и является важной частью требований безопасности.



Разумеется, стандартная хромомолибденовая скоба-петля не является достаточной для такого масштабного проекта. Поэтому мы решили создать свою скобу-петлю из титана. На фото видно, что каждая скоба была аккуратно изогнута, а все ее составные части – тщательно приварены друг к другу.



Эти две скобы-петли затем были закреплены на трубе из титанового листа, которому мы придали овальную форму перед тем, как приступить к сварке. Если приглядеться, можно увидеть небольшие отметки, каждая из которых служила нам в качестве указателя точки изгиба при работе с нашим прессом.



Вот так выглядит окончательно обработанный узел, установленный на хромомолибденовые ресиверы, встроенные в ходовую.



Поскольку автомобиль будет участвовать в гонках в Бахрейне, до которого где-то семь с половиной тысяч миль, мы решили создать второй комплект титановых скоб-петель.



После того, как работы с задней осью были завершены, пришло время приступить к следующему этапу работы и заняться изготовлением деталей двигателя, турбиной и капотом. Мы начали с создания заготовок под трубы и с коллекторов, выполняя нарезку лазером в соответствии с нашими характеристиками для дальнейшей идеальной подгонки. Когда имеешь дело с турбокомпрессором, для которого необходима широкая рамная конструкция, существуют жесткие ограничения по заводским лонжеронам, коллекторам. Кроме того, установлены точные значения по углам изгиба.



Верхняя часть коллектора начинается с цокольного фланца, выполненного методом лазерной резки из нержавеющего металла 321 марки. Он устанавливается на стенд для проверки отсутствия эффекта «заворотов», который может появиться в момент сварки. Затем встраиваются верхние части коллектора. Их макеты устанавливаются на двигатель, на ходовую.



Итак, мы имитируем монтаж и устанавливаем длинные трубы с П-образным изгибом, а затем перекрываем верхнюю часть конструкции с помощью V-образного фланца. Его установка позволяет нам выполнить точную проверку турбины на ее сопряжение с впускным отверстием, который мы будем создавать позднее. На этом фото можно увидеть установку датчика EGT, который позволяет выполнять точный мониторинг температуры выхлопных газов каждого цилиндра для дальнейшего тюнинга.



Затем трубы снимаются с автомобиля и отправляются на покраску. Сразу после нанесения покрытия мы откладываем их на отдельную полку до момента их установки на двигатель. Для этого автомобиля мы сделали три комплекта, где один – для самого автомобиля, а другие два будут крепиться болтами к полностью оснащенным запасным двигателям, которые позднее разместятся на специальной дополнительной платформе, предназначенной и выполненной нами для этих целей.



Следующий шаг – создание цельного капота автомобиля, который будет отливаться из углеволокна. Для запуска рабочего процесса мы создали специальный стенд и выполнили сборку заводской передней части Supra. Это поможет нам обеспечить прямой контур линий корпуса во время перевозки, а также точное соответствие линий отливки линиям, предусмотренным на заводском капоте.



Итак, получив макет капота, к работе смог приступит Даг Гибсон (Doug Gibson) - наш специалист по созданию моделей из стекловолкна. Даг имеет многолетний опыт постройки аудио корпусов из стекловолкна, поэтому он работал с таким видом, будто перед нами был не человек, а самая настоящая огромная звуковая колонка. Он начал с того, что стал укладывать листовую пену и крепить ее к бамперу. Нам было необходимо слегка улучшить угол наклона переднего бампера для достижения необходимой аэродинамики, и этот материал полностью оправдал себя в работе.



На основу из стекловолокна и шпатлевки аккуратно «лег» наполнитель. Затем пришла очередь обработки поверхности с помощью шлифования, чтобы добиться необходимой формы. Хотя это и одна цельная деталь, нам пришлось повторить все разнообразие линий заводской Supra. На этом фото видно, как на бампере были тщательно сформированы каналы под охладитель и тормозную систему.



Как только общая форма нас полностью удовлетворила, мы покрыли всю поверхность получившейся модели несколькими слоями праймера и обработали ее методом шлифовки, где размер зерна составил 800, и только потом отправили всю конструкцию в гигантский плавильный шкаф, где и была создана легкая по весу единая цельная реплика капота из углеволокна.



Несколько недель спустя капот из углеволокна, поверхность которого была покрыта наружным отделочным слоем, прибыла обратно в мастерскую в гигантском деревянном ящике, который защищал его от внешних повреждений. Для этого проекта мы предусмотрели два капота: один предназначался для трека и имел гладкую поверхность с эффектом аэрографии, а второй – для выставок и был оснащен встроенными функциональными фарами Supra.



Сотопласт, аналогичный материалу, применяемому в авиационной промышленности, был использован внутри капота, повторяя его форму и одновременно сохраняя легкость всей конструкции.



А здесь мы тестируем капот, установленный на ходовую и начинаем работать над сборкой всей конструкции.



Еще немного титановых трубок и пластин, нарезанных лазером, с помощью которых мы создаем каркас под установку капота на ходовую часть. После каждого заезда необходимо снимать капот для обслуживания автомобиля, поскольку на треке он должен удерживать скорость более 200 м/ч. Поэтому так важно иметь единую монтажную раму.



Сразу по окончанию работ с рамой мы крепим ее к конструкции из углеволокна.
Те же самые работы выполняются повторно и для второго капота. Только в этом случае мы дополнительно устанавливаем фары, выполненные в стиле автомобилей 97-98 г.в.



Начиная с установки широких труб из картона, который обычно используется в качестве упаковочного материала для транспортировки, мы начинаем прикидывать, как именно будет выглядеть встроенный воздухозаборник.



Перед тем, как оформлять желоб под воздухозаборник, мы должны сделать его из стекловолокна.



Несколько слоев праймера, и вот готовая конструкция для нашего специалиста по окраске, который покрывает всю поверхность базой белоснежного цвета, которая также используется и для всей поверхности автомобиля.



Сразу после сушки оба капота едут к волшебнику по аэрографии Крису Крузу (Chris Cruz). Мы поставили пред Крисом трудную задачу. Он должен был изобразить фары, охладитель и впускные отверстия таким образом, что бы они получились трехмерными и скрыли тот факт, что весь капот представляет собой единую цельную конструкцию. Конечный результат – это нечто потрясающее! Даже мелкие детали выглядят, как встроенные, и в итоге мы получаем передвижное произведение искусства. Крис повторил то же самое и со вторым капотом, нарисовав все, кроме фар, как это и должно быть на гоночном автомобиле.



Еще несколько финишных слоев чуть позднее, и вот оба капота возвращаются в нашу мастерскую. Мы дадим им немного отдохнуть, поскольку нам предстоит закончить работы с ходовой частью, а затем уже приступить к окончательной сборке. Об этом мы расскажем вам в третьей части нашего повествования.


Продолжение следует

-Titan Motorsports


Перейти на сайт Speedhunters
Менеджер сайта вне форума   Ответить с цитированием
Старый 04.04.2015, 21:43   #3
Менеджер сайта TC
Менеджер сайта вне форума
TourerV.ru Bot
 
Аватар для Менеджер сайта
По умолчанию Постройка Supra в Titan Motorsports Часть 3 0

Часть 3

Автор: TheSpeedhunters
Дата: 16 сентября, 2011г.


Пришло время продолжить подробный рассказ Titan Motorsports о постройке грандиозного дрегстера Supra. Ну, поехали, парни.

После того, как работы с каркасом под автомобиль были закончены, пришло время нанести на поверхность сырого металла специальное антикоррозионное покрытие. Нам повезло – всего лишь в миле от нашей мастерской находится цех, специализирующийся на порошковой окраске, с которым у нас контракт на окраску ходовых частей нашей постройки.



Весь корпус подвешивается на передвижном стенде, что позволяет подходить к нему с любой стороны и выполнять покраску как внутренней части корпуса, так и ходовой. Перед тем, как приступать к работе, вся поверхность обрабатывается кислотой, за счет чего удаляются все загрязнения, и обеспечивается хорошее прилипание краски к самой поверхности. В подвешенном состоянии на автомобиль наносится электрически заряженный слой краски. После того, как вся поверхность окрашена, ходовая часть перемещается на колесах к широкой печи, где слой краски спекается, за счет чего достигается гладкость поверхность. После спекания наносится финишный слой матовой краски черного цвета, который одновременно обеспечивает прочности всей поверхности.



Финишное покрытие меняется от матового черного цвета на цвет, который носит название «грозовые тучи» (thundercloud) и имеет свинцовый оттенок.



Особое внимание уделялось плотности покрытия рамной конструкции и внутренней части кузова. Специалисты по покраске потратили немало часов, лежа на своих спинах под стендом, стремясь достать и покрасить каждый дюйм днища.



После того, как внутренняя часть кузова была покрашена, пришло время начинать подготовку экстерьера для финишной обработки. При отгрузке готового автомобиля будет указываться «кузов белого цвета». Необходимо учесть каждый нюанс, все выступающие части. В нашем случае окончательная покраска должна выполняться более тщательно, чем покраска шоу кара.



Заводские задние каналы охлаждения тормозных дисков теряют функциональность, если при этом установлены огромные слики, буквально заполняющие своим объемом все пространство под крыльями. Поэтому мы решили слегка подрезать их. Эти новенькие панели после отливки имели абсолютно гладкую поверхность, но мы придали им необходимый изгиб специально под установку на автомобиль.



На этом автомобиле выпуск выходит из-под крыла в передней части перед шинами, поэтому задние отверстие под выхлоп мы также выровняли.



Получив гладкую поверхность, задний бампер перетерпел кое-какие изменения так, чтобы появилась возможность смонтировать на нем держатель под парашют.



Кроме того, нам пришлось усовершенствовать бампер таким образом, чтобы появился зазор под планки с колесами. Вместо того чтобы отрезать лишнее, мы потратили время и создали алюминиевую панель, которая крепится к бамперу и выполняет функцию держателя, при этом вид у всей конструкции, как у деталей серийного производства.



Стяжные рамы служат для монтажа лексановых стекол на двери из карбона. Эти рамы были выполнены из титана, включая небольшие "уши", нарезанные лазером. Все эти работы проводились с единственной целью достичь максимально легкого веса.



Держатель под парашют также выполнен из титана и служит для крепления двойных тормозных парашютов, открывающихся на ходу. Они контролируются посредством панели Motec или с помощью ручного рычага. Кроме того, парашюты можно раскрывать с помощью переключателей на рулевом колесе из углеволокна, либо автоматически посредством программного обеспечения на панели Motec: таким способом выполняется регулировка дальности пробега автомобиля во время самого заезда.



Мы также использовали титан, когда создавали аварийный переключатель аккумулятора и крепеж задних фонарей. Такое количество титановых деталей, даже для создания очень мелких деталей, может показаться слишком преувеличенным, но каждая унция веса вносит свой вклад в общий вес автомобиля, а наша цель – добиться минимально возможного общего показателя.



Чем изобретательнее и внимательнее вы относитесь к вопросу веса, воспринимая его, как своего врага, тем легче и быстрее получится сам автомобиль.



Имея на автомобиле такой комплект различных приспособлений, мы поняли, что во всем мире существует всего лишь один человек, который способен заняться вопросами электрики – Шейн Текленберг (Shane Tecklenburg). Шейн Ти работает с нами уже много лет по самым невероятным проектам, и именно он стал «эксклюзивным настройщиком» в нашем проекте по постройке Lamborghini Gallardo с двумя турбинами.



Этот проект позволил Шейну вытащить из рукава все свои трюки и использовать каждый бит, заложенный в Motec. На этом автомобиле датчики установлены повсюду, питанием для них служат: M800 ECU, SDL3 dash, PDM и E888.



На этом фото можно увидеть панель SDL3 dash, установленную на рулевую колонку, но при этом она является съемной.



Этот экран служит для передачи следующих данных: инструкции для пилота, световые сигналы и даже есть функция просмотра данных о владельце и о самом проекте.



Отдельные датчики EGT отвечают за мониторинг температуры выхлопных газов каждого цилиндра, что позволяет получить точную информацию по каждому отдельному заезду и по настройке каждого цилиндра.



Датчики работы амортизатора Motec позволяют главному механику проверять буквально каждый угол хода подвески во время заезда, а также выполнять регулировку динамики ходовой и автомобиля с помощью полученной информации.



Выдавая мощность более 2000 лс, шестицилиндровый двигатель требует значительного количества топлива, и поэтому мы остановили свой выбор на метаноле. Применение метанола дает огромное количество преимуществ, но при этом требует значительного увеличения количества потребляемого топлива помимо бензина. Гоночный коллектор Hypertune с (6) точными форсунками (220lb) и (6) регулируемыми форсунками Moran (150-600lb) обеспечивает двигатель необходимым распределением топлива и его количеством.



Последовательная трансмиссия Liberty оснащена контролируемым модулем пневматического переключения Motec. Благодаря этому, переключения контролируются посредством предварительно запрограммированных в ПК значений, либо посредством «вытягивания» рычага из углеволокна, расположенного на рулевой колонке.



В помощь рычагам, расположенным на рулевой колонке, дается Motec PDM. Это позволяет выполнять те же самые операции переключения с целью контроля многочисленных операций. Например, правый рычаг может применяться для блокировки магистрали во время выгорания, а переключение вверх во время заезда дает сигнал к «выбросу» парашютов после того, как заезд завершается. Электроцепи PDM заменяют собою установку блока плавких предохранителей и позволяют динамично контролировать электрику автомобиля.



Пока Шейн занимался проверкой и проводкой электрики, все остальные сфокусировались на финишных работах. Каждая деталь автомобиля проходила проверку, полировку, покраску и подготовку к окончательной сборке, поскольку экстерьер автомобиля уже был полностью покрашен. Кроме того, нам всем необходимо было отполировать до зеркального блеска и нанести никелевое покрытие на все детали подвески и штанги четырех соединительных звеньев.



Работая над этим проектом, мы занимались не просто постройкой дрегстера, но и заочно проходили всю программу дрэг-рейсинга. Мы были обязаны обеспечить правильный подбор всех деталей, включая двигатель, задачей которого было обеспечить автомобиль необходимой мощностью. Кроме того, дополнительно к автомобилю мы должны были отправить два дополнительных сборочных узла, полностью готовых к установке.



Мы придумали и сделали специальные стойки для двигателей, которые значительно облегчают их транспортировку. Каждая стойка способна вместить весь узел в сборе, включая коллекторы, турбины, топливную систему и электропроводку.



Двигатель оснащен системой смазки с сухим картером, что требует наличия отверстия для заливки, и вентиляционные отверстий картера на клапанной крышке стали бесполезными. Сменные клапанные крышки были выполнены на станке с ЧПУ из легкого алюминиевого листового металла. Это не только делает внешний вид двигательного отсека лучше, но и снижает общий вес на два фунта по сравнению с заводкой крышкой.



Новенькие колеса Weld «обуты» в литье Mickey Thompson 28 x10.5s. Это те же самые шины, которые дали нашему Scio ту силу сцепления, за счет которой были выиграны три секунды в забеге на дистанцию 1/8 мили.



По окончании всех работ с кузовом и электропроводкой мы отправили автомобиль Брэду Сэмюэльсу (Brad Samuels), нашему другу и эксперту по покраске. Брэд занимается покраской наших автомобилей вот уже более десяти лет и знает, что мы ждем высокого уровня работы. Те части ходовой, что уже были покрыты защитным слоем спекшегося порошка, были тщательно закрыты с целью их защиты от попадания нежелательных частиц и краски из пульверизатора во время работы в кузовной мастерской.



Некоторые считают, что покрасочные работы в случае постройки гоночного автомобиля не имеют грандиозного значения. Но с учетом качества этого проекта, мы настояли на том, чтобы покраска выполнялась так, будто автомобиль будет участвовать в грандиозном параде лучших шоукаров. Все зазоры были намертво перекрыты, а панели – идеально очищены под покраску.



Обычно единичные детали гоночного автомобиля отличаются простой пригонкой. Поэтому нам потребовалось потратить дополнительное время на обработку краев и выполнить идеальную подгонку во избежание появления дополнительного веса.



После того, как подготовительные работы была закончены, на поверхность автомобиля был нанесен финишный праймер – под краску белого цвета. Затем вся поверхность прошла этап шлифования и полировки до зеркального сияния. После чего мы вновь отвезли автомобиль обратно в нашу мастерскую для его окончательной сборки.



Итак, все кузовные работы выполнены, краска белого цвета марки PPG нанесена, автомобиль вернулся из путешествия в свою родную мастерскую для окончательной сборки.



На свету контраст между ходовой частью и окрашенным экстерьером становится очевидным. Гонки – это серьезное испытание для финишного покрытия любого автомобиля. Необходимо это учитывать и обеспечивать необходимый уровень износостойкости покраски заранее. А зная, что после каждого заезда ведущий вал, трансмиссия и разнообразные панели снимаются и проходят проверку, следует понимать, что покрытие спеканием порошка должно иметь высокую силу сцепления с остальными покрасочными слоями.



Как видно по сиянию внешних панелей автомобиля, Брэд Сэмьюэльс вновь превзошел все наши ожидания, и полученные результаты действительно потрясают.



После того, как все работы с экстерьером были закончены, пришло время окончательной сборки всего автомобиля. Мы вновь установили сиденье – уже в последний раз, как и емкости с CO2.



Эти емкости будут использоваться для контроля над триггерами трансмиссии, над парашютами и регулятором давления наддува. Таким образом, будет осуществляться непрерывный контроль самого наддува.



Для того чтобы сбросить вес и обеспечить великолепный внешний вид интерьеру, все внутренние панели будут выполнены из углеволокна. Сначала мы берем листы из углеродного волокна, делаем эскиз из плотного картона, который затем переносится на лист и вырезается уже из самой листовой заготовки. Этот процесс требует максимального внимания, в ходе которого деталь вырезается методом проб и ошибок. Но результат оправдывает затраченные усилия.



Щитки для колес тоже выполнены из углеволокна. Они служат в качестве перегородки между внутренней частью кабины и шинами и дымом от них. Эти щитки необходимо устанавливать в автомобиль с учетом зазора для багажника. После установки щитки крепятся к внешним панелям задней боковой части кузова и, таким образом, обеспечивают герметичное уплотнение.



Каждый квадратный дюйм задней части автомобиля скрупулезно отмерен и изготовлен из угловолокна. Каждая деталь нарезалась, устанавливалась и переустанавливалась на ходовую часть. Это рабочее место довольно тесное и неудобное, особенно если учитывать трубчатую конструкцию, присутствующую буквально в каждом углу.



К счастью для нас, как только деталь установлена на свое место, она накрепко соединяется с опорой и крепится уже навсегда.



Легкие двери из углеволокна были выполнены на базе заводских дверей Supra. Таким образом, центральная секция была отрезана, чтобы убрать лишний вес. В результате в дверце появилось огромное отверстие, которое было перекрыто плоской панелью из углеволокна. Любопытно, насколько жестче становится конструкция двери за счет установки всего лишь небольшого тонкого листа из углеволокна.



Туннель в полу кузова под трансмиссию также был выполнен из углеволокна. Сложностью в создании этой части было наличие огромного количества переключающих соленоидов, смонтированных на верхней части трансмиссии, в результате чего зазор был ограничен.



Профессиональная стоковая панель была установлена на автомобиль, подогнана под размер экрана и покрашена аэрографом с целью создания эффекта реалистичных вентиляционных отверстий. Панель, состоящая из двух частей, является быстросъемной. Тем самым обеспечивается легкий доступ к электронике, смонтированной ниже.



Еще одно фото с поддоном заднего бампера. Сейчас он уже крепко «сидит» на своем месте и имеет покраску в тон автомобиля. Если приглядеться, то можно увидеть, что нижние колесные щитки были также установлены в той же самой зоне, обеспечивая тем самым необходимый зазор для планок с колесами.



После того, как работы по интерьеру были закончены, пришло время для завершающего этапа – установки испытательного двигателя. Все соединения и трубопроводы закреплены, жидкость залита. Сразу после того, как мы проверили ход автомобиля на треке и убедились в том, что все работает, как и ожидалось, все детали были сняты для окончательной полировки, плакирования и покраски перед тем, как автомобиль будет отправлен в свой новый дом в Бахрейне.



Мы закрепили болтами колеса, убрали домкрат. И наконец, автомобиль выглядит, как истинный дрегстер. Осталось установить стекла, последние крепежные детали, залить жидкость и впервые услышать прекрасный рев мотора.

В следующей статье мы расскажем о завершении проекта, а вы сможете вместе с нами насладиться новорожденным дрегстером и его испытанием на гоночном треке!


-Titan Motorsports


Перейти на сайт Speedhunters
Менеджер сайта вне форума   Ответить с цитированием
Старый 05.04.2015, 09:43   #4
Константи_н
Константи_н вне форума
Профи
 
Аватар для Константи_н
По умолчанию 0

чопопало, нафига такая супра нужна, кстати а цена?
__________________
Таран - оружие героев!
дваузет одинжизет
Константи_н вне форума   Ответить с цитированием
Старый 05.04.2015, 16:20   #5
greenhero
greenhero вне форума
Опытный
 
Аватар для greenhero
По умолчанию 0

Цитата:
Сообщение от Константи_н Посмотреть сообщение
чопопало, нафига такая супра нужна, кстати а цена?
тебе не нужна. а парню из бахрейна в самый раз.2000 лошадей это круто
greenhero вне форума   Ответить с цитированием
Старый 05.04.2015, 19:03   #6
TraXtor
TraXtor вне форума
Опытный
 
Аватар для TraXtor
По умолчанию 0

Какой в итоге вес-то?
__________________
Chaser JZX100 2JZ-GTE vvt-i, ТКР-80
TraXtor вне форума   Ответить с цитированием
Старый 05.04.2015, 19:07   #7
Константи_н
Константи_н вне форума
Профи
 
Аватар для Константи_н
По умолчанию 0

@greenhero,да с ним никто заезжать даже не будет.. и в офис хрен приедеш
__________________
Таран - оружие героев!
дваузет одинжизет
Константи_н вне форума   Ответить с цитированием
Старый 05.04.2015, 19:14   #8
greenhero
greenhero вне форума
Опытный
 
Аватар для greenhero
По умолчанию 0

тачка только для гонок. вы видели бак какой литров на 20 максимум. Заезд и уже заправляй. 2000 лошадей жрет не меренно.
greenhero вне форума   Ответить с цитированием
Ответ

Опции темы Поиск в этой теме
Поиск в этой теме:

Расширенный поиск

Ваши права в разделе
Вы не можете создавать новые темы
Вы не можете отвечать в темах
Вы не можете прикреплять вложения
Вы не можете редактировать свои сообщения

BB коды Вкл.
Смайлы Вкл.
[IMG] код Вкл.
HTML код Выкл.

Быстрый переход

Похожие темы
Тема Автор Раздел Ответов Последнее сообщение
Keep Drifting Fun & Drift Famiy Mo-Sin Дрифт 49 08.10.2014 12:56
Фигшурка, Drifting CAMR Автоспорт 5 17.11.2004 08:12